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脫硫石膏生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏資源化技術(shù)
王立明
(寧夏石膏工業(yè)設(shè)計研究院 銀川 750001)
1 脫硫石膏利用現(xiàn)狀
隨著近年來我國鈣基濕法脫硫在大型燃煤項目中的不斷實(shí)施，由此而產(chǎn)生的脫硫副產(chǎn)硫石膏數(shù)量急劇增加，據(jù)不完全統(tǒng)計，截止2010年，我國年產(chǎn)生脫硫石膏約2000萬噸左右;一般，鈣基濕法脫硫得到的脫硫石膏以其二水硫酸鈣含量高(可達(dá)到90%～95%)，成分穩(wěn)定，雜質(zhì)多為無機(jī)礦物成分，影響石膏煅燒后水化硬化的雜質(zhì)含量低而被廣泛的作為一種優(yōu)質(zhì)的石膏產(chǎn)制品生產(chǎn)原料。
這種鈣基濕法產(chǎn)生的副產(chǎn)物——脫硫石膏被認(rèn)為是*好也*易利用的副產(chǎn)石膏原料之用情況并不盡如人意，其資源化利用率仍然較低，作為優(yōu)質(zhì)資源應(yīng)用更少，大量的仍然被作為低檔次原料應(yīng)用，尤其北方電廠密集的地區(qū)和天然石膏資源豐富的地區(qū)，仍然大量堆積，究其原因，利用的方式和原因主要如下：
(1)作為廢棄物，鋪路填坑
該種方式原因一般為：天然石膏資源豐富，石膏產(chǎn)制品市場低迷，不具有深加工利用的條效益;所產(chǎn)生脫硫石膏品質(zhì)差，不具有應(yīng)用價值，主要是脫硫設(shè)備的運(yùn)行或采用脫硫劑達(dá)不到要求。
(2)改良鹽堿地
當(dāng)?shù)鼐哂宣}堿地，具有就近利用的條件;當(dāng)?shù)厥喈a(chǎn)制品市場效益差，市場小。
(3)作為水泥緩凝劑使用
周邊水泥企業(yè)多，需求量大，石膏資源相對較少，水泥緩凝劑價格較高;該用途是目前脫硫石膏應(yīng)用中較主要的一種方式，以石膏資源缺乏的地區(qū)更為廣泛。
(4)生產(chǎn)建筑石膏粉
作為原料煅燒建筑石膏粉或生產(chǎn)石膏制品如紙面石膏板、石膏砌塊、石膏條板等。該種利前發(fā)展迅速，在國內(nèi)各地均有利用，但其產(chǎn)品主要用于石膏板和墻體材料等方面。
即使脫硫石膏有以上各類用途，且部分用途推廣迅速，但在脫硫石膏的應(yīng)用中，仍然有大量堆積或無法利用，究其原因，脫硫石膏原料自身是其主要影響因素之一。
在國內(nèi)由于近年脫硫石膏大量產(chǎn)生，與之相適應(yīng)的規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)等不能及時配套，脫硫設(shè)備來源不同、脫硫劑的要求不一，因此產(chǎn)生的脫硫石膏質(zhì)量參差不齊，導(dǎo)致脫硫石膏后續(xù)用戶和產(chǎn)品問題不斷，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差。
部分電廠的脫硫裝置的脫硫效果根本達(dá)不到相關(guān)要求，部分電廠采用低價的低質(zhì)量的脫劑，生產(chǎn)出的脫硫石膏品質(zhì)很低，只能達(dá)到鋪路填坑的要求，電廠自身將其作為廢棄物生產(chǎn)，得到的只能按照廢棄物處理，不具有應(yīng)用價值;脫硫過程管理不嚴(yán)格，對脫硫劑變換頻繁、質(zhì)量要求不嚴(yán)格，導(dǎo)致得到的脫硫石膏質(zhì)量成分波動大，尤其是所含的部分影響應(yīng)用的成分如可溶性納、鎂鹽等，導(dǎo)致后續(xù)的產(chǎn)品泛霜而影響制品的應(yīng)用，給后續(xù)用戶帶來麻煩和損失，逐步會影響用戶對該原料的認(rèn)可程度。
以上問題如果不能得到脫硫生產(chǎn)方的認(rèn)同，脫硫石膏*終會走向廢棄物的行列而降低利用價值;因此要解決脫硫石膏的資源化利用、提高脫硫石膏的資源價值，必需從源頭抓起，必需把脫硫作為一個主要的生產(chǎn)過程進(jìn)行控制，生產(chǎn)出合格的、可用的、有價值的脫硫石膏產(chǎn)品。
2 高強(qiáng)度α半水石膏對生產(chǎn)原料的要求
我國是一個天然石膏資源非常豐富的國家，但優(yōu)質(zhì)石膏量很少，約為石膏總量的6%(二水硫酸鈣含量大于95%)，含量在90%~5%的天然石膏儲量也很少，如果不通過嚴(yán)格的選礦處理，很少能夠直接得到純度在90%以上的礦石;在國內(nèi)的湖北應(yīng)城、荊門有儲量較大的優(yōu)質(zhì)的纖維石膏礦，其礦層呈層狀分布，在二層60～l00mm厚的泥膏層中間夾15—25mm厚的一層纖維石膏，埋藏在地下200—300米，其開采成本及選礦等成本都很高;其它如北方的內(nèi)蒙、青海、寧夏都有部分優(yōu)質(zhì)石膏，雖然埋藏淺，開采難度小，但選礦仍然成本很高，而且距離優(yōu)質(zhì)石膏產(chǎn)品的應(yīng)用地域距離很遠(yuǎn)，運(yùn)輸成本高昂;而模具行業(yè)、鑄造行業(yè)、特種板材等對高性能石膏產(chǎn)品的大量需求，致使高質(zhì)量、優(yōu)質(zhì)的石膏資源有著很大的缺口，不能滿足市場的需求量。
按照規(guī)范的鈣基濕法脫硫工藝進(jìn)行脫硫后得到的副產(chǎn)物一脫硫石膏，其二水硫酸鈣含量均在90%甚至95%以上，是一種品質(zhì)很高的石膏生產(chǎn)原料，而且原料成本低廉;根據(jù)北京建材研究總院編制的我國煙氣脫硫石膏標(biāo)準(zhǔn)等資料，歐洲標(biāo)準(zhǔn)中脫硫石膏二水硫酸鈣含量大于95%，而我國電廠也有很多在90%—5%，如國內(nèi)電廠按照標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)含量在95%和90%的脫硫石膏，而且電廠能夠重視脫硫石膏的生產(chǎn)并照顧后續(xù)應(yīng)用，將脫硫作為電廠的一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)對待，將脫硫石膏作為一種產(chǎn)品對待，而不僅僅是完成環(huán)保的相應(yīng)程序，那么，產(chǎn)生的產(chǎn)品脫硫石膏就具有了真正的價值，就會給脫硫石膏給出更多的應(yīng)用途徑;就可以根據(jù)原料的不同品質(zhì)，通過合適的技術(shù)、工藝，生產(chǎn)不同性能的石膏產(chǎn)品，對高品質(zhì)原料，利用其高純度的特性，取代部分天然石膏原料，即可緩解優(yōu)質(zhì)高品位天然石膏的供應(yīng)不足，又可將脫硫石膏價值*大化，推動脫硫石膏的利用和石膏產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
3 脫硫石膏生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏的工藝路線
3.1脫硫石膏的原料特性
脫硫石膏由于其生成機(jī)理及途徑，決定了脫硫石膏具有如下特性：
高細(xì)度：脫硫石膏的顆粒尺寸一般集中在30—80 um;且顆粒大小較為均勻，級配較差;
高含水量：脫硫石膏因脫水設(shè)備及控制的不同，含水一般在10%—15%;二水硫酸鈣含量高：鈣基濕江脫硫效率高、反應(yīng)完全，得到的脫硫產(chǎn)物中二水硫酸鈣含量可達(dá)到95%以上：
以上特性決定了脫硫石膏具有很好的應(yīng)用基礎(chǔ)，但其原料特性與天然石膏存在個很大差異。
3.2脫硫石膏生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏的工藝路線
根據(jù)脫硫石膏自身的特性，利用脫硫石膏作為高強(qiáng)度α半水石膏的生產(chǎn)原料，其生產(chǎn)工藝和設(shè)備就不能直接套用目前常用的天然石膏生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏的工藝和設(shè)備，而是根據(jù)其原料特性，采用適合自身特點(diǎn)的工藝路線和設(shè)備。
生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏常用的方法主要有四種：
(1)蒸壓法生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏
主要是將天然塊狀(3—15cm)的石膏礦石裝入蒸壓釜，通人1.3—2.OKg的壓力，經(jīng)過6—8小時的蒸壓后，再經(jīng)過釜內(nèi)或釜外烘干的生產(chǎn)方法。
(2)半干法(造粒法)生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏
將粉狀(小于1mm)的原料與按照要求配置的轉(zhuǎn)晶劑溶液均勻混合，將混合均勻的生料通過成型設(shè)備壓制成塊后送人反應(yīng)釜，向反應(yīng)釜通人1.3—2.OKg的壓力，經(jīng)過6—8小時的轉(zhuǎn)晶反應(yīng)后，再將反應(yīng)后的物料通過釜內(nèi)或釜外烘干的生產(chǎn)方法。
(3)常壓鹽溶液法生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏
將粉狀石膏原料和按照要求配制的一定濃度的鹽溶液按照一定比例(濃度)制成漿體，石膏濃度為10%—40%;將漿體在常壓下加熱至95—105℃，并通過攪拌等方式防止料漿沉淀：在該溫度下通過一定的時間完成轉(zhuǎn)晶反應(yīng)，將反應(yīng)完成后的漿體經(jīng)過過濾、洗滌、烘干，將過濾溶液調(diào)整、補(bǔ)充、再利用的生產(chǎn)方法。
(4)帶壓鹽溶液法生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏
將粉狀石膏原料和按照要求配制的一定濃度的鹽溶液按照一定比例(濃度)制成漿體，石膏濃度為10%—40%;將配置的漿體送人高壓反應(yīng)容器中，加壓至0.4～0.6MPa，溫度升至140—180度(攪拌方式的不同會影響轉(zhuǎn)晶溫度及晶體的形成)，并通過攪拌等方式防止料漿沉淀;在該壓力溫度下通過一定的時間完成轉(zhuǎn)晶反應(yīng)，將反應(yīng)完成后的漿體經(jīng)過過濾、洗滌、烘干，將過濾溶液調(diào)整、補(bǔ)充、再利用的生產(chǎn)方法。
根據(jù)脫硫石膏高細(xì)度和高含水的特點(diǎn)，**種方法雖然易于生產(chǎn)、成本低，但不能適應(yīng)脫硫石膏原料;后三種方法都可以用于脫硫石膏生產(chǎn)高強(qiáng)度α半水石膏。常壓鹽溶液法雖然不
需要高壓設(shè)備，但反應(yīng)過程鹽溶液濃度高，而且需要過濾、洗滌等過程，生產(chǎn)過程復(fù)雜、成本高、設(shè)備投資大，暫時不適宜大規(guī)模生產(chǎn);帶壓鹽溶液法相比較常壓法，其配置溶液中轉(zhuǎn)晶劑用量大幅度減少.且后續(xù)洗滌因外加劑量的減少而要求降低，外加劑成本大幅度降低，但高壓反應(yīng)所需的設(shè)備投入(防腐)要求高于常壓法，且兩種鹽溶液法的反應(yīng)漿體濃度均很難高于50%，生產(chǎn)效率較低;在半干法生產(chǎn)工藝中，反應(yīng)釜中的物料填充率大幅度提高，轉(zhuǎn)晶劑用量也*低
(轉(zhuǎn)晶劑的加入量均可控制在千分之二以內(nèi))，產(chǎn)品中殘余的轉(zhuǎn)晶劑對產(chǎn)品性能影響極小，因此，可簡化掉洗滌、過濾等設(shè)備投入高昂的繁雜工序，大幅度降低了成本，提高了生產(chǎn)效率，但該方法由于成型工序而增加了工序的復(fù)雜性。
因此，根據(jù)脫硫石膏的特性，借鑒以上生產(chǎn)方法的優(yōu)缺點(diǎn)，我們采用了混合式蒸壓及分離干燥的方法，利用原料高含水、高細(xì)度的特點(diǎn)，避免了成型工序，**了轉(zhuǎn)晶反應(yīng)和轉(zhuǎn)晶效果。工藝流程如圖1所示，工藝過程主要如下：
(1)混合
由于脫硫石膏含1 0%—5%的水分，細(xì)度高，其直接在一定溫度壓力的飽和水蒸氣介質(zhì)中不能完成轉(zhuǎn)晶反應(yīng);為**脫硫石膏在一定溫度和壓力的飽和水蒸氣介質(zhì)中能夠完成轉(zhuǎn)晶反應(yīng)，必需使用合適的轉(zhuǎn)晶劑和轉(zhuǎn)晶劑配方，而且根據(jù)脫硫石膏自身成分的差異、原料細(xì)度等特點(diǎn)，調(diào)整出適合于原料自身的轉(zhuǎn)晶劑種類和配方;將脫硫石膏與轉(zhuǎn)晶劑混合均勻，才能**物料在飽和水蒸氣中有較好的透氣性能和均勻的溫度，物料轉(zhuǎn)晶反應(yīng)的整體性;將脫硫石膏與轉(zhuǎn)晶劑混合均勻?qū)D(zhuǎn)晶的整體性尤為重要。
(2)轉(zhuǎn)晶
轉(zhuǎn)晶反應(yīng)是脫硫石膏能否形成α型半水石膏的關(guān)鍵過程，主要取決于溫度和壓力的控制制，轉(zhuǎn)晶劑混合均勻的物料在一定壓力和溫度下，完成其晶體轉(zhuǎn)化過程，形成柱狀、板狀、等長徑比不等的晶體;轉(zhuǎn)晶完成后的物料仍然為含有較高附著水的物料;轉(zhuǎn)晶較為完備的物料，其逆反應(yīng)也較為緩慢。
逆反應(yīng)也較緩慢。
(3)干燥
轉(zhuǎn)晶完成后的物料含水量較高，必須將附著水烘去，物料才能長時間儲存;可以采用釜內(nèi)烘干或釜外烘干的方式，但為了提高生產(chǎn)效率，釜外烘干效率高，產(chǎn)量大，成本低。
(4)粉磨
經(jīng)過轉(zhuǎn)晶后的物料，顆粒大小更為接近，級配更差(標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量大、流變性差、觸變性差、漿體離析、分層嚴(yán)重等)，為**后續(xù)產(chǎn)品的應(yīng)用效果，必需對物料進(jìn)行粉磨，以改變其級配及應(yīng)用效果。
該工藝方法的特點(diǎn)：
(1)工藝簡單
將脫硫石膏原料和轉(zhuǎn)晶劑進(jìn)行混合均勻后的物料直接裝入特制的反應(yīng)器中送人蒸壓釜進(jìn)行轉(zhuǎn)晶反應(yīng)，不需要對物料進(jìn)行成型，物料以濕(含水l0%—15%)、散(松散狀態(tài))狀態(tài)進(jìn)行轉(zhuǎn)晶反應(yīng)，避免成型的工序成本和裝卸料等繁雜工序，提高工作效率及物料在蒸壓釜的填充率;
(2)該方法使用轉(zhuǎn)晶劑量少
所用的少量外加劑對產(chǎn)品后續(xù)的產(chǎn)品性能和應(yīng)用基本無不良影響，因此不用水洗過濾等工序，節(jié)省成本及設(shè)備投入，簡化了工藝。
(3)采用轉(zhuǎn)晶和烘干分離的處理過程
采用轉(zhuǎn)晶和烘干分離的處理過程，*大程度的提高轉(zhuǎn)晶設(shè)備的工作效率和烘干效率，有利于規(guī)?；a(chǎn);同時利用烘干設(shè)備的配置處理，可以直接采用混合原料生產(chǎn)混合石膏粉(將轉(zhuǎn)晶后的帶烘干α半水石膏和脫硫石膏原料以一定的比例送人烘干(煅燒)設(shè)備)和高性能B石膏粉，實(shí)現(xiàn)多產(chǎn)品類別的調(diào)整和配置。
(4)產(chǎn)品質(zhì)量好，易操作
產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)控制簡單易掌握，產(chǎn)品性能高(標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量為30%—35%、2小時抗折強(qiáng)度6.0～8.OMpa，烘干抗壓強(qiáng)度達(dá)到40—60Mpa;)。
4 混合蒸壓法中幾個關(guān)鍵點(diǎn)的工藝環(huán)節(jié)
混合蒸壓法中的主要生產(chǎn)工序?yàn)樗膫€：脫硫石膏與轉(zhuǎn)晶劑的混合、轉(zhuǎn)晶反應(yīng)、烘干、粉磨：以上四個工序自身的技術(shù)要求和控制要求會決定和影響到生產(chǎn)的質(zhì)量和穩(wěn)定，四個工序間的匹配也直接決定生產(chǎn)的順暢和產(chǎn)品的質(zhì)量。
4.1脫硫石膏原料與轉(zhuǎn)晶劑種類及量的匹配
脫硫石膏作為一種粉狀的石膏原料，其透氣性、密實(shí)程度都無法與塊狀天然石膏相比，因此，要**具有一定厚度且相對松散的脫硫石膏能夠均勻的完成轉(zhuǎn)晶反應(yīng)，必須根據(jù)脫硫石膏自身的粒子大小、雜質(zhì)種類、水分含量等條件，通過實(shí)驗(yàn)確定能夠與之匹配的轉(zhuǎn)晶劑種類、轉(zhuǎn)晶劑用量，并將確定的轉(zhuǎn)晶劑配置成浴液與脫硫石膏拌合均勻，溶液的濃度取決于脫硫石膏的含水量，以盡可能減少水的加入量而又不影響轉(zhuǎn)晶劑的分散;無轉(zhuǎn)晶劑而又不經(jīng)過成型的散狀脫硫石膏在蒸壓時，透氣性、熱傳遞性均較差，不可能達(dá)到溶液法的均勻受熱反應(yīng)狀態(tài)，因此，必需將轉(zhuǎn)晶劑溶液與物料混合均勻，才能**轉(zhuǎn)晶的均勻型。表1為轉(zhuǎn)晶劑與混合過程不同所產(chǎn)生的幾種生產(chǎn)現(xiàn)象描述。
完成混合的物料可能不會立即送人反應(yīng)釜，要放置一段時間后才能人釜，對該過程，我們經(jīng)過了物料混合后放置2小時、4小時、8小時、12小時及24小時的不同物料的相關(guān)實(shí)驗(yàn)，均未發(fā)現(xiàn)該過程對后續(xù)的轉(zhuǎn)晶反應(yīng)和生產(chǎn)有過于異常的影響，因此，在生產(chǎn)中，混合與轉(zhuǎn)晶的銜接較為容易。
3.2轉(zhuǎn)晶反應(yīng)
轉(zhuǎn)晶反應(yīng)是整個生產(chǎn)僅高強(qiáng)石膏的*主要環(huán)節(jié)，也是設(shè)備投資*多，設(shè)備要求*高、過程*長的一個工序。產(chǎn)品的質(zhì)量在配方**的情況下，主要取決于該工序的工藝控制，決定轉(zhuǎn)晶反應(yīng)的主要參數(shù)，就是轉(zhuǎn)晶壓力和轉(zhuǎn)晶溫度，物料在轉(zhuǎn)晶過程中，為**反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力的均勻，必須對釜內(nèi)進(jìn)行排氣(排去釜內(nèi)的空氣)，以**釜內(nèi)處于均勻的飽和水蒸氣的反應(yīng)介質(zhì)下;同時**人釜一定壓力下的蒸汽為飽和水蒸氣或接近該狀態(tài)，控制反應(yīng)壓力的穩(wěn)定性;反應(yīng)產(chǎn)生的冷凝水能夠及時的排出釜體或物料容器;該過程的**很多涉及到反應(yīng)釜的設(shè)計合理性。
轉(zhuǎn)晶反應(yīng)完成后物料進(jìn)入烘干設(shè)備的過程控制，是生產(chǎn)中的主要影響環(huán)節(jié)之一，轉(zhuǎn)晶反應(yīng)多為間歇式運(yùn)行，烘干設(shè)備的配置很難直接與其對接(如對接，烘干設(shè)備必須瞬時能力很大)，按照同一規(guī)模進(jìn)行正常配置，必需解決間歇出料后人烘干設(shè)備的時限問題，如轉(zhuǎn)晶后物料不能及時進(jìn)行烘干，其還原反應(yīng)的影響及程度，對該現(xiàn)象的處理，我們通過大量的模擬實(shí)驗(yàn)進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，將轉(zhuǎn)晶后的物料放置不同的時間后再進(jìn)行烘干后檢測，驗(yàn)證結(jié)果如表2所示。
說明：原料;脫硫石膏 采用轉(zhuǎn)晶劑;壓力：0.45MPa;烘干出料溫度：146~148℃;放置條件：常溫、漏天、不接觸水。
從以上實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證可以看出，經(jīng)蒸壓轉(zhuǎn)晶后的物料隨放置時間的延長，其物料特性會出現(xiàn)一定的變化，但在4小時之內(nèi)，其性能變化的程度相對有限;因此，在生產(chǎn)中，蒸壓設(shè)備與烘干設(shè)備的能力匹配、連續(xù)性配合等*好以4小時為界限。
3.3烘干
烘干過程主要是將經(jīng)蒸壓轉(zhuǎn)晶后的物料中的自由水分烘去，該過程主要需要控制烘干物料的出料溫度及物料烘干的均勻性;均勻性一般主要取決于烘干設(shè)備，出料溫度則取決于生產(chǎn)過程的控制;該過程控制不好，會影響產(chǎn)品凝結(jié)時間及物料隨放置時間的延長而產(chǎn)生的不穩(wěn)定性。
3.4粉磨
粉磨過程主要目的是改變物料的級配，使產(chǎn)品具有較好的使用性能。經(jīng)轉(zhuǎn)晶后的物料，其顆粒尺寸更為接近(見產(chǎn)品晶體圖片)，顆粒級配更差，如直接應(yīng)用，其變現(xiàn)為物料凝結(jié)時間大幅度延長、水化速度慢、強(qiáng)度上升慢、料水分離、制品表面起粉、制品強(qiáng)度不均、流變性差、觸變性差、分層嚴(yán)重等;應(yīng)用效果極差;因此，需要通過粉磨設(shè)備進(jìn)一步對顆粒級配進(jìn)行調(diào)整，增大其表面積，提高物料的活性，改善使用性能。
5 不同工藝方法和原料的α半水石膏的產(chǎn)品性能對比
利用脫硫石膏為原料，采用混合蒸壓法生產(chǎn)得到的α石膏，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，性能優(yōu)良。利用同一種脫硫石膏原料(原料檢測如表3所示)，采用該方法與常壓鹽溶液法及帶壓鹽溶液法生產(chǎn)產(chǎn)品性能指標(biāo)對比如表4所示，原料晶體圖片見圖1，產(chǎn)品晶體圖片見圖2。
由以上通過脫硫石膏為原料生產(chǎn)的α石膏的產(chǎn)品性能檢測數(shù)據(jù)的對比可以看出，利用脫硫石膏為原料，通過三種合適的工藝方法，都可以生產(chǎn)出性能優(yōu)良的α石膏產(chǎn)品;其產(chǎn)品性能指標(biāo)與天然石膏同類產(chǎn)品相比，均在同一個檔次，但天然石膏產(chǎn)品的白度高于脫硫石膏產(chǎn)品，對脫硫石膏原料的產(chǎn)品，混合蒸壓法得到的產(chǎn)品除白度低于另外兩種方法的產(chǎn)品外，其它性能指標(biāo)均在同一檔次甚至略高。
因此，優(yōu)質(zhì)的脫硫石膏可以作為生產(chǎn)儀的原料，而且具有較好的技術(shù)實(shí)施性;混合蒸壓法是一種適合規(guī)?；a(chǎn)、工藝控制簡單、設(shè)備投資節(jié)省、技術(shù)實(shí)施可行的一種利用脫硫石膏生產(chǎn)α石膏的工藝方法;所生產(chǎn)的產(chǎn)品具有穩(wěn)定的質(zhì)量和良好的性能指標(biāo)，可與天然原料的同類產(chǎn)品處于同一個檔次。
